рубка, резка; опиливание, шабрение и притирка

Рубку и резку широко применяют при ремонте машин для полу­чения заготовок, изготовления шпоночных канавок, фасок под сва­рку пазов, лысок и т. д.

Рубку осуществляют с помощью слесарных молотков, зубил, крейцмейселей и канавочников. При рубке на 1 мм ширины лезвия зубила должно приходиться 30—40 г массы молотка, а крейцмейселя — 80 г. Массу молотка выбирают с учетом характера работы, возраста и физической силы работающего (табл. 20).

Молотки изготовляют из сталей марок 50, 40Х, У7, У8. Рабочие части их (боек и носок) закаливают и отпускают до твердости HRC49—56. Рукоятки молотков изготовляют из древесины твердых пород: клена, граба, березы, дуба, бука и др. Обычно они имеют овальное поперечное сечение с отношением диаметров 1,5 : 1. Конец ручки у молотка примерно в 1,5 раза тоньше свободного конца.

Таблица 20. Характеристика слесарных молотков

Размеры, мм

Длина ру­коятки, мм

Для кого рекомендуется

вес

вы­сота

ши­рина

тол­щина

Назначение

С круглым бойко. ч

1

0,2

80

26

25

250— 300

Инструмен­тальные работы

Ученики 13—14 лет

2

0,4

100

34

31

250— 300

Слесарные работы

3

0,5

105

37

36

320— 350

То же

Ученики 15 — 17 лет

4

0,6

ПО

40

'37

320— 350

»

Взрослые рабочие.

5

0,8

120

43

-41

400

Ремонтные работы

Физически развитые-

рабочие

6

1,0

130

45

42

400

То же

С квадратным бойком

1

0,05

70

12

12

zou — 300

Инструмен-

2

0,1

80

15

15

250—

QOO

тальные «работы То же

Ученики

uvU

Г) Г А

13—14 лет

3

0,2

100

19

19

2oU — олл

»

4

0,4

115

25

25

d\j\j око __

Слесарные

б

0,5

120

27

27

^uv—~

300

320-

работы То же

Ученики 15—17 лет

6

0,6

125

29

29

.350

ООП

»

Взрослые

O<bV/»~~

осп

рабочие

7

0,8

130

33

33

оои 400

Ремонтные

Физически

tuu

работы

развитые

8

1,0

135

35

35

400

То же

рабочие

Зубила, крейцмейсели и канавочники изготовляют из стали марок У7, У7А, У8, У8А и др. Верхнюю часть их на длине 15—25 мм закаливают и отпускают до твердости HRC32—40, а нижнюю (рабочую) часть на длине 30—40 мм до твердости HRC52—57. Угол заострения инструмента в зависимости от обрабатываемого материала принимают равным: для чугуна, твердой стали и бронзы— 70 6, мягкой стали — 60°, цинка, алюминиевых и медных сплавов — 35—145°. Ширина рабочей части зубила 5—25 мм, а крейцмейселя 2—12 мм. Канавочник является разновидностью крейцмейселя, профиль его рабочей части соответствует профилю вырубаемой канавки.

Резку металла осуществляют ручным и механическими ножовками и ножницами. Ножовочные полотна изготовляют из сталей Р9, P18, Х6ВФ. Режущую часть полотна закаливают до твердости HRC61—64. Полотна ручных ножовок с шагом 0,8—1 мм используют для резки листового материала и тонкостенных труб, с шагом 1,25 мм — профильного проката, с шагом 1,6 мм — в остальных слу­чаях резки. У зубьев ножовочных полотен для резки чугуна и стали — передний угол 0°, задний угол 30°, угол заострения 60°;

для резки алюминиевых и медных сплавов — передний угол 12 ° задний угол 35 °, угол заострения 67 °.

Ручные ножовочные полотна изготовляют длиной 250 и 300 мм, шириной 13 и 16 мм и толщиной 0,65 мм.

Ножницы изготовляют из стали У7 или У8. Лезвия их закали­вают и отпускают до твердости HRC52—58, остро затачивают с углом заострения: при резке твердых металлов — 80—85°, металлов средней твердости — 70—75 ° и мягких металлов —- 65 °. Обыкновен­ными ручными ножницами разрезают стальные листы толщиной до 1 мм и листы цветного металла толщиной 1,5 мм; стуловыми ножни­цами— соответственно до 2 и 3 мм; ручными рычажными ножница­ми — соответственно до 4 и 6 мм.

Опиливание заключается в снятии слоя металла с поверхности изделия режущим инструментом — напильником. В ремонтном произ­водстве опиливание чаще всего применяется при подгонке сопря­женных деталей.

Напильники изготовляют из сталей У13, У13А, ШХ15 с одинар­ной или двойной (перекрестной) насечкой. Первые применяют для обработки мягких металлов: цинка, свинца, баббита, алюминиевых сплавов и т. д. Насечку на них наносят под углом 25°. Вторые слу­жат для обработки твердых металлов: стали, чугуна и др. У основ­ной насечки меньший шаг и угол наклона 25 °, у вспомогательной — 45°. У круглых напильников спиральная одинарная насечка с углом наклона (20 ±5)°. Узкие стороны ножовочных и одна из сторон плос­ких напильников имеют одинарную насечку под углом 25°.

В зависимости от назначения напильников и числа насечек на 10 мм их длины установлены следующие номера напильников: О, 1, 2, 3, 4 и 5. Чем больше номер и меньше длина напильника, тем боль­ше он имеет насечек на 10 мм длины: количество основных насечек от 4,5 до 56, а вспомогательных — от 3 до 50.

Номер напильника выбирают в зависимости от припуска на опи­ливание, требуемой точности и шероховатости поверхности (табл.21).

Таблица 21. Назначение напильников

Таблица 22. Требуемая точность шабрения поверхностей

Тип напильника

Припуск на обработ­ку, мм

Слой метал­ла, снимаемый за один ход, мм

Достигае­мая точ­ность, мм

Назначение

Драчевый № 0 и 1

0,5—1,2

0,1—0,2

0,25—0,6

Черновая (грубая) обработка

Личной № 2

0,1—0,3

0,02—0,03

0,02— 0,05

Чистовая обработка

№З Бархатный

0,025—0,05

0,025—0,01

До 0,01

Отделка по­верхности

Форму и размеры поперечного сечения напильника выбирают в зависимости от вида, размеров и расположения обрабатываемой по­верхности. Длина рабочей части напильника должна быть больше длины опиливаемой поверхности на 150 мм.

Кроме напильников общего назначения, применяют и специаль­ные напильники для обработки изделий сложной формы, а также рашпили и надфили. Рашпилями обрабатывают изделия с большими припусками и из цветных металлов. Надфили имеют мелкую насеч­ку, применяют их для обработки небольших точных изделий и зачист­ки труднодоступных мест.

Шабрение — окончательная операция обработки незакаленных поверхностей, позволяющая получать высокую их точность и износо­стойкость. Широко применяется при ремонте машин и оборудования для обработки и подгонки деталей, которые по условиям работы должны плотно прилегать одна к другой (крышка и корпус масляного насоса, головка блока и фланцы коллекторов), иметь ровные плоскости (поверочные плиты и линейки, направляющие поверх­ности станков) или образовывать равномерный зазор в сопряжениях (подшипники скольжения).

Шабрение чаще всего ведут методом «по краске», реже — «на блеск». Качество шабрения контролируют по количеству пятен в квадрате 25X25 мм (табл. 22).

Припуски на шабрение зависят от размеров обрабатываемых по­верхностей (табл. 23 и 24).

Таблица 23. Припуски на шабрение плоскостей

Ширина плоскости, мм

Припуск, мм, при длине плоскости, мм

100-500

более 500 до 1000

более 1000 до 2000

более 2000 до 4000

До 100

0,1

0,15

0,2

0,25

Более 100 до 500

0,15

0,20

0,25

0,30

Более 500 до 1000

0,18

0,25

0,35

0,45

Количество пятен в квад­рате 25X25 мм

Характер шабруемых поверхностей

25

Рабочие поверхности поверочных линеек 1-го клас­са точности длиной до 1500 мм; плиты поверочные 0-го и 1 -го классов

20

Линейки поверочные 1-го класса точности длиной более 1500 мм; линейки поверочные 2-го класса точ­ности длиной до 1500 мм; плиты поверочные 2-го класса точности; ответственные поверхности сколь­жения прецизионных станков

15

Линейки поверочные 2-го класса точности длиной более 1500 мм; плоскости направляющих подвижных деталей станков, перемещающихся по плоскости не­подвижных деталей (каретки станков, суппорты, на­правляющие столов шлифовальных и других станков)

12

Плиты поверочные 3-го класса точности; плоскости скольжения неподвижных деталей станков, по кото­рым перемещаются подвижные детали (направляю­щие станины станков, направляющие рукавов радиально-сверлильных станков и пр.), вкладыши под­шипников для валов диаметров до 120 мм

10

Плоскости скольжения сопряженных деталей, от­носительное перемещение которых требуется лишь при наладке машин, а не во время их работы (направляющие задних бабок токарных станков, на­правляющие люнетов и т. д.), вкладыши валов диа­метром более 120 мм

8—10

Плоскости сопряжения неподвижных деталей, где исключено относительное перемещение (неподвижные стойки станков, кронштейны, головки блоков и др.)

Таблица 24. Припуски на шабрение отверстий

Шаберы изготовляют из стали марок У10А—У12А и закаливают до твердости HRC64—66. Их можно изготовить также из изношен­ных напильников. По форме рабочей поверхности шаберы подразде­ляют на плоские, полукруглые, трехгранные, ложкообразные, фасон­ные и др. Плоские шаберы, режущими кромками которых являются торцевые ребра, применяются для обработки плоских поверхностей. Режущими кромками полукруглых и трехгранных шаберов являются боковые ребра. Первые из них применяют для обработки плоскостей, образующих острые углы, а вторые — для шабрения отверстий, во­гнутых и выпуклых поверхностей. Углы заострения и установки (на­клона) шабера зависят от обрабатываемого материала (рис. 1, табл. 25).

Притирка заключается в обработке соприкасающихся поверхно­стей деталей абразивными материалами. Это одна из распрострненных ремонтных операций, применяемая для обеспечения герметичности сопряжений, особо высокой точности обработки и наименьшей шероховатости поверхности. При ремонте сельскохозяйственной тех­ники притирке подвергают клапаны, прецизионные детали топливной аппаратуры и гидросистем и др. Припуск на притирку обычно сос­тавляет 0,01—0,02 мм.

dhdhudhndhnydhdhndh85

Рис. 1. Геометрические параметры шаберов:

а — трехгранного, б — полукруглого, в— плоского; а — угол установки, ($ — угол заострения, б — угол резания

Различают два способа притирки: одной детали к другой, сопря­женной с нею (клапаны к гнездам, краны к отверстиям, окончатель­ная притирка плунжерных пар топливных насосов и др.) и с по­мощью специальных инструментов — притиров (предварительная при­тирка плунжеров и втулок топливных насосов и др.).

Для притирки используют твердые и мягкие порошковые абра­зивные материалы. К твердым относятся такие материалы, твердость которых выше твердости закаленной стали (порошки алмаза, наж­дака, корунда, карборунда и др). К мягким материалам относятся порошки окиси хрома, окиси железа, окиси алюминия и различные пасты.

Для грубой предварительной притирки применяют шлифпорошки Я-и 3 (размер зерен 50—40 мкм), для чистовой притирки — микропорошки М28 и М20 (размер зерен 28—14 мкм), для доводки и от­делки— микропорошки М14, М10 и М7 (размер зерен 14—5 мкм). Ц1ироко применяют пасты ГОИ, которые подразделяются на три сорта: грубую — размер зерен абразива (окиси хрома) около 30 мкм, Среднюю — размер зерен около 12 мкм и тонкую — размер зерен менее 8 мкм. Грубую пасту применяют для черновой, среднюю — для чистовой притирок, тонкую — для доводки и полирования металлических поверхностей.

Применение микропорошков из природных (AM) и синтетических (АСМ) алмазов, а также алмазных и эльборных паст позволяет 1 несколько раз повысить производительность притирки, уменьшить шероховатость обрабатываемой поверхности и увеличить ее износостойкость. Например, применение вместо абразивного порошка Э8 эльборной пасты ЛМ40 сокращает машинное время притирки клапанов двигателя с 10—14 мин до 2—3 мин и на два класса уменьшает шероховатость поверхности.

В процессе притирки температура обрабатываемой детали не должна превышать 50 °С.

Притиры изготовляют из материала, твердость которого ниже твердости притираемой поверхности: чугуна, стали, медных сплавов и т. д. В зависимости от формы притираемой поверхности притиры могут быть в виде плит, брусков, круглых стержней, конусов и колец. При притирке абразивный материал наносят либо на рабочую поверхность притира, либо на одну из взаимно притираемых деталей; Притир и деталь совершают относительно друг друга вращатель­ное и возвратно-поступательное движения. Схема притирки плунжера и втулки топливного насоса показана на рис. 2.

dhdhudhndhnydhdhndh86риc. 2. Схема притирки плунжерной пары топливного на­соса:

и — плунжера; б — втулки; / — цанга, 2, 6 — притиры, 3, 7, 9 — оправки, 4 — плунжер, 5 — винт, 8 — втулка

Диаметр отверстий, мм

Припуск, м (на сторону), при длине отверстий, м

до 100

более 100 до 200

Более 200

До 80

0.03 – 0.05

0,05—0,08

0,10—0,12

Более 80 до 180

0.05-0.10

0,10—0,15

0,15—0,25

Более 180 до 360

0,10—0,15

0,15-0,20

0,20—0,30

Более 360

0,20—0,25

0,25—0,30

0,30—0,35

С целью повышения производительности труда на передовых специализированных ремонтных предприятиях применяют ручные электрические и пневматические машины для рубки, резки, опилива­ния, шабрения и притирки (электроножницы, электроножовки и т. д.). Например, используются электрические ножницы ИЭ5403 и ИЭ5402, пневматические ножницы ИП5402 и ИП5401 А, имеющие характе­ристики, приведенные в табл. 26.

Электрические ножницы питаются переменным однофазным то­ком напряжением 220 В и частотой 50 Гц. Пневматические ножницы приводятся в действие сжатым воздухом давлением 0,5 МПа.

Таблица 26, Технические характеристики электрических и пневматических ножниц

Показатели

Марки ножниц

электрические

пневматические

И35403

ИЭ5402

ИП5402

ИП5401А

Наибольшая толщина разре­шаемого листа, мм

2,5

2,7

2,0

2,5

Число двой­ных ходов в минуту

990

1450

1800

1800

Габаритные размеры, мм

ЗЗОХ107Х Х282

270Х105Х Х250

340X65X135

220X86X157

Масса, кг

5,0

5,0

2.45

2,8

Для разрезания труб и различных профилей проката и других подобных работ применяют электрическую ножовку ОЭС-840. Наибольшие размеры разрезаемых профилей: диаметр труб 28—200 мм; уголок № 2—11; двутавр — № 10—20; швеллер — № 5—20. Ножовка питается переменным трехфазным током напряжением 36 В и часто­той 200 Гц через переносной преобразователь частоты тока. Для резки металла толщиной более 15 мм применяют отрезной ножовоч­ный станок 872А (механическая ножовка).

Для притирки клапанов двигателей применяют ручную пневмати­ческую дрель 2213: частота колебаний вала в минуту — 250-2500; угол поворота вала 71 °; рабочее давление воздуха 0,35—0,60 МПа; масса 1,0 кг.